高速液压夯实机解决桥头跳车技术应用

一、工艺简介

按照国内目前的施工工艺，桥台台背、涵背等填筑时均存在施工场地狭小、大型机械运行不便、小型压实设备难以达到施工要求的弊端，致使线路纵向刚度差异愈加悬殊，再加上通车后动载的长期作用最终形成“跳车”。

按照国内目前的施工工艺，路基高填方施工地段，设计传统工艺为冲击碾压（郑州中航）和强夯，这两种设备存在机械进出场不便且强夯的费用高昂，不便于管理等问题，若不进行有效压实，工后累计自然沉降将无法避免，从而导致路基的沉降。

高速液压夯实机是通过液压油缸将夯锤提升至一定高度后快速释放，夯锤在加速下落过程中通过夯板间接的夯击地面。该设备安装在普通装载机的动臂上，行动方便自如，可以对作业面进行单点或者连续的夯实，实现了高频率、高强度夯实作业，影响深度3米，充分保证了压实效果。

针对三背回填作业面狭小，传统机械无法达到施工标准，通过使用中航高速液压夯实机作业补强可以有效减少沉降，针对高填路基，高速液压夯实机代替冲击压实机每2米补强，代替强夯每8米补强，切实减少工后沉降。

高速液压夯实机补强实验

1、实验机具及人员配置

机具：YP16推土机、XG30压路机、VIP42 高速液压夯实机、水准仪、触探仪、灌砂法实验仪器。

人员：实验员2名，测量员2名，技术员2名，机械设备操作手3名。

实验准备

常规压实：采用XG30压路机，静压2遍，振压6遍，碾压至路基表面平整、密实、无轮迹，符合路基压实标准。

实验方法

布点：中航VIP42 高速液压夯实机沿锤心距离1.5m均匀布点，布点范围为路基高填段。

夯实方法及测试方法：采用3档（1.2m）档位每次叠加3锤夯实作业，利用水准仪测量每夯击3锤后的相对高程（原地面及台背回填用灌砂法测每夯击3锤后的压实度），得到对应累积沉降量和相对沉降量，分别采用动力触探实验检测夯实前后地表、不同夯击次数点位60cm深入的地基承载力。最后对夯实面整平碾压收面测得最终路基填筑面整体沉降量。

高速液压夯实机补强

Ⅰ、原地面补强

清表后常规压实，原地面压实度强度86%，不符合标准90%的压实要求。中航VIP42高速液压夯实机沿锤心距离1.5m均匀布点补强压实后压实度达到92%。

Ⅱ、补强后推平压实，填筑第一层，常规压实后继续使用中航VIP42高速液压夯实机补强压实，补强压实后观测沉降差及测试承载力。

Ⅲ、如此循环，路基填筑累计高度8m后观测沉降差及测试承载力。

实验结果及分析

根据现场进行的沉降观测及承载力（压实度）检测实验，整理得到的实验结果可以明显看出沉降量随夯击锤数的增加而增加，但增加幅度逐渐减小，甚至出现土体周边破坏隆起的现象。对于三档（1.2m）作业，前3锤的相对沉降幅度最大，前9锤的累积沉降量占实验总沉降的60%左右；前12锤的累积沉降量占实验总沉降的75%左右；前15锤的累积沉降量占实验总沉降的78%左右；前18锤的累积沉降量占实验总沉降的90%左右；同时注意到第21次夯击作业产生的相对沉降量只占总沉降量的1%-3%。因此，对于实际作业采用15-18锤已经能够达到现场的补强要求，并且极大的提高了作业效率，通过实验数据观察15-18次夯击后表层地基承载力提高约100kpa，经试验夯击15-18锤后，对夯实面整平碾压收面后复测标高，得到整体夯实面沉降约为18cm至30cm。